Fall

Streckverfahren als Alternative zu Schweißen und Polieren verwenden +Spachtelmasse abkratzen Technologie

Überwinden Sie den technischen Engpass und entwickeln Sie hochwertige und preisgünstige Metallstrukturbauteile für Lehr- und Demonstrationsgeräte:

Bei der Entwicklung eines großen Demonstrationscomputers für Schulungs- und Lehrzwecke stieß ein Kunde auf erhebliche Probleme mit den zentralen Metallstrukturbauteilen. Die ursprüngliche Konstruktion sah Schweißarbeiten für die hervorstehenden Teile vor, doch die mangelhafte Schweißnahtfestigkeit führte in der Produktprüfung dazu, dass das Produkt den entscheidenden Test nicht bestand. Gleichzeitig verteuerten die hohen Kosten des Schweißverfahrens die Bauteile deutlich im Vergleich zu Wettbewerbern, der Liefertermin war knapp, und der Kunde stand unter enormem Druck hinsichtlich Qualität und Kosten.

Schwachstellen präzise lokalisieren und schnell reagieren, um sie zu beheben:

Nachdem wir die Problematik des Kunden verstanden hatten, stellten wir umgehend ein spezialisiertes technisches Team zusammen. Im ersten technischen Seminar analysierten wir eingehend die Ursachen für die mangelhafte Schweißnahtdichtheit. Durch die Optimierung der Schweißparameter und den Einsatz qualifizierter Schweißer konnten wir das Problem der Dichtheit zwar erfolgreich lösen und die anfänglichen Qualitätsanforderungen des Kunden erfüllen, die hohen Schweißkosten stellen jedoch weiterhin eine Herausforderung dar.

Innovativer Plan, zweigleisig:

Das technische Team gab sich damit nicht zufrieden. Nach zahlreichen internen Diskussionsrunden und engem Austausch mit den Kunden entwickelten wir eine grundlegende Lösung: Wir ersetzen das ursprüngliche Schweißverfahren durch ein integriertes Stanz- und Streckverfahren mit anschließender Politur und Spachteltechnik. Dadurch wird nicht nur das Risiko undichter Schweißnähte von vornherein eliminiert, sondern auch die Produktionskosten deutlich gesenkt und dem Produkt neue Marktchancen eröffnet.

Ergreife das Unmögliche, erfülle das Versprechen:

Kundenfeedback hat die Stanzung berücksichtigt. Der Plan wurde erweitert, andere Anbieter hielten ihn jedoch für nicht umsetzbar. Angesichts dieser Bedenken sind wir fest davon überzeugt, dass man durchs Tun lernt. Basierend auf unserer umfassenden Technologieerfahrung bieten wir unseren Kunden wichtige Optimierungsvorschläge, darunter:

Passen Sie den Zugneigungswinkel an, um die Materialfließfähigkeit zu optimieren, und wählen Sie eine bestimmte Marke von kaltgewalztem Stahlblech mit besserer Zugfestigkeit.

Hervorragende Ergebnisse, von Kunden gelobt:

Nachdem der Plan festgelegt war, führten wir mehrere Runden strenger Prozesstests und Stichprobenprüfungen durch. Die gelieferten Teile entsprachen perfekt den Designanforderungen und Leistungsstandards des Kunden. Der Kunde war mit dem Ergebnis äußerst zufrieden und lobte das Produkt in höchsten Tönen: „Das ist das perfekte Produkt für mein Wunschdesign!“ Er bedankte sich außerdem herzlich beim Chuangkai-Team für die Fähigkeit, schwierige Probleme zu lösen. Wir haben dem Kunden erfolgreich geholfen, die dringende Lieferzeit einzuhalten, gleichzeitig schwierige Qualitäts- und Kostenprobleme zu lösen und seinen Produkten einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen.

Überwindung technischer Hürden zur Lieferung hochwertiger, kostengünstiger Metallkomponenten für Bildungsdisplaysysteme

Die Herausforderung:

Ein Kunde, der große Demonstrationscomputer für Schulungs- und Bildungszwecke entwickelte, stand vor kritischen Problemen mit einem zentralen Metallbauteil. Der ursprüngliche Entwurf sah geschweißte Vorsprünge vor. Bei Produkttests führte jedoch eine mangelhafte Schweißnahtdichtigkeit zu Ausfällen. Erschwerend kam hinzu, dass die hohen Kosten des Schweißprozesses das Bauteil deutlich teurer machten als die Produkte der Konkurrenz. Angesichts der nahenden Projektfristen stand der Kunde unter enormem Druck, sowohl die Qualitäts- als auch die Kostenprobleme zu lösen.

Unsere schnelle Reaktion & erste Lösung:

Nachdem wir von dem Problem des Kunden erfahren hatten, bildeten wir umgehend eine spezialisierte technische Arbeitsgruppe. In der ersten technischen Überprüfung analysierten wir eingehend die Ursache des Dichtungsfehlers. Durch umfangreiche Optimierungsversuche der Schweißparameter und den strategischen Einsatz von Roboterschweißen erreichten wir die geforderte Dichtungsintegrität und erfüllten somit die Qualitätsvorgaben des Kunden.

Die tieferliegenden Probleme erkennen & Innovationen vorschlagen:

Das unmittelbare Dichtungsproblem war zwar gelöst, doch die grundlegenden, prohibitiven Fertigungskosten blieben bestehen. Unser Team gab sich mit dieser Lösung nicht zufrieden, führte intensive interne Brainstormings durch und stand in engem Kontakt mit dem Kunden. Wir schlugen eine bahnbrechende Lösung vor: die Schweißkonstruktion durch ein einteiliges Bauteil zu ersetzen, das durch Stanzen und Tiefziehen hergestellt wird. Dieser Ansatz versprach Folgendes:

1. Die eigentliche Ursache für Dichtungsfehler beim Schweißen beseitigen.
2. Erhebliche Kostensenkung durch Produktionsoptimierung.
3. Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit des Endprodukts des Kunden**.

Das „Unmögliche“ durchbrechen:

Der Kunde gab an, zuvor bereits das Stanzen geprüft zu haben, andere Lieferanten hätten dies jedoch für dieses Bauteil als nicht realisierbar eingestuft. Getreu unserem Motto „Praxis beweist es“ nutzten wir unsere technische Expertise, um entscheidende Designoptimierungen vorzuschlagen:

1. 1. Anpassen des Ziehwinkels zur Verbesserung des Materialflusses.
2. 2. Spezifizierung eines höherwertigen kaltgewalzten Stahls mit überlegenen Tiefzieheigenschaften.

Das erfolgreiche Ergebnis:

Nach sorgfältiger Prototypentwicklung und Validierungstests auf Basis unseres optimierten Designs lieferten wir die finale Komponente. Die Ergebnisse waren herausragend und entsprachen perfekt den Designvorgaben und Leistungsanforderungen des Kunden. Der Kunde zeigte sich äußerst zufrieden und lobte das Produkt in höchsten Tönen: „Das ist genau das Produkt, das ich mir in meinem Design vorgestellt habe!“ Er dankte ChuangKai ausdrücklich für die Lösung seiner hartnäckigen technischen Herausforderung. Wir ermöglichten es dem Kunden, seinen wichtigen Liefertermin einzuhalten und gleichzeitig sowohl den Qualitätsmangel als auch die Kostenbarriere zu überwinden, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte deutlich gesteigert wurde.

Im Juli 2024 meldete ein Kunde, dass die Achse seines Mähdreschers während des Feldeinsatzes gebrochen war. Die Endkunden waren sehr besorgt, da die Ernte des reifen Getreides dadurch beeinträchtigt wurde. Zunächst vermuteten sie, dass das Rohmaterial der Welle (40CrNiMoA) oder der Wärmebehandlungsprozess nicht den Anforderungen entsprochen haben könnte. Wir erhielten ihre Hilfe. Die gebrochene Achse wurde zunächst analysiert, und es wurde festgestellt, dass es sich nicht um ein Problem mit den Rohmaterialien oder dem Prozess handelte, sondern um ein vom Kunden konstruiertes Problem. Die Saison wurde nicht berücksichtigt, und die komplexen Betriebsbedingungen der Anlage sowie die einseitige Kraftermüdung bergen versteckte Gefahren. Die vom Kunden geforderte Wärmebehandlung mit hohem Härtegrad führt zu einer hohen Kernhärte, wodurch Ermüdungsbrüche leicht entstehen können. Nach der Analyse schlugen wir vor, die ursprüngliche Wärmebehandlung durch ein Verfahren mit induktiver Härtung zu ersetzen, das die Qualität und Oberflächenhärte optimiert. Dieses Verfahren reduziert die Kernhärte und sorgt für eine hohe Oberflächenhärte, was die Verschleißfestigkeit erfüllt. Wir lieferten das Produkt gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren an den Kunden. Das neue Muster erzielte im zweiten Feldversuch hervorragende Ergebnisse und erhielt positives Feedback.

Ein deutscher Kunde unseres Unternehmens hatte Schwierigkeiten bei der Konstruktion einer Kombinationsbox. Bei Verwendung von Nieten würde die Box über die Fläche hinausragen und die Funktion beeinträchtigen. Schweißen hingegen entspräche optisch nicht den Anforderungen und wäre zu teuer. Nachdem er uns kontaktiert hatte, erfuhr er von erfolgreichen Projekten mit dieser Lösung. Wir konnten das Problem des Kunden optimal mit Doppel-Flachkopfnieten und Lochnieten lösen. Wir haben dem Kunden Muster zugesandt.

Sie waren sehr zufrieden und erzielten auf der Hannover Messe hervorragende Ergebnisse. Einstimmiges Lob!

Ihr Partner für umfassende Fertigungslösungen

Von der Idee bis zur Fertigstellung – Präzisionsgefertigt für globalen Erfolg

Bei ChuangKai beseitigen wir die Komplexität der Beschaffung von Komponenten mehrerer Anbieter. Als vertikal integrierter Hersteller, spezialisiert auf ODM- und OEM-Lösungen, gewährleisten wir durch unsere umfassenden Kompetenzen eine reibungslose Produktion hochpräziser Bauteile:

Integrierte Fertigungsdienstleistungen:

• Bearbeitung: CNC-Fräsen/Drehen, Langdrehen

• Metallbearbeitung: Laserschneiden, Biegen, Schweißen

• Stanzen & Umformen: Folgeverbundstanzen, Tiefziehen
• Werkzeugbau & Formenbau: Kundenspezifische Werkzeug-/Formenkonstruktion & -fertigung
• Oberflächenbehandlung: Pulverbeschichtung, Spritzlackierung

• Montage & Prüfung: Komplette Zusammenstellung, Qualitätsprüfung

ODM/OEM-Vorteile für Ihr Unternehmen:

Designinnovation

Unser Ingenieurteam arbeitet mit Ihnen zusammen, um die Konstruktionen hinsichtlich Herstellbarkeit, Kosteneffizienz und Leistung zu optimieren – und verwandelt so Konzepte in marktreife Produkte.

Rechenschaftspflicht aus einer einzigen Quelle

Die Koordination von mehr als 5 Lieferanten entfällt. Wir managen den gesamten Workflow unter einem Dach:

Design → Prototyping → Werkzeugbau → Rohmaterialbeschaffung → Produktion → Endbearbeitung → Montage → Logistik

Kosteneffiziente Produktion

Vertikale Integration + Prozessoptimierung = 15-30% Kostenreduzierung im Vergleich zu fragmentierten Lieferketten.

｜ Markteinführungsgeschwindigkeit ｜

Simultaneous Engineering verkürzt die Durchlaufzeiten um 40 %. Termine werden eingehalten, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.

｜ Integrierte Qualität ｜

ISO-zertifizierte Prozesse mit digitaler Rückverfolgbarkeit. PPAP-, FAIR- und CPK-Berichte verfügbar.

√ Branchen, die wir bedienen:

Automobilindustrie | Industriemaschinen | Medizintechnik | Erneuerbare Energien | Robotik | Kernenergieerzeugung

Warum sich internationale Kunden für uns entscheiden:

Problemlöser: Wie im Fallbeispiel [Unterrichtsdemonstrationsgeräte], wo wir geschweißte Baugruppen durch integrierte Stanzteile ersetzt haben – wodurch Leckagen behoben und die Kosten um 25 % gesenkt wurden.

Skalierbare Kapazität: Unterstützung von NPI-Prototypen bis hin zu Produktionsläufen mit über 1 Million Einheiten.

Technische Agilität: Mehr als 20 Ingenieure sind bereit, komplexe Herausforderungen in den Bereichen GD&T, enge Toleranzen (±0,01 mm) und Material zu meistern.

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