blog

Komponen hasil stamping presisi menawarkan keunggulan sebagai berikut: (1) Kontrol yang mudah dan efisiensi produksi yang tinggi. Komponen ini biasanya diproduksi menggunakan perkakas stamping dan peralatan khusus, sehingga produksi otomatis menjadi mudah. ​​(2) Penggunaan cetakan selama pembuatan memastikan konsistensi dimensi di seluruh produk. (3) Teknologi stamping logam presisi modern dapat menghasilkan berbagai komponen, bahkan yang memiliki desain kompleks, sehingga menunjukkan penerapan yang luas di berbagai industri.(4) Komponen stamping logam presisi umumnya menghasilkan limbah minimal selama produksi, sehingga memungkinkan pemanfaatan material yang efisien dan menghasilkan biaya produksi yang relatif rendah.

Proses manufaktur melibatkan operasi seperti pemotongan, pembengkokan, penarikan dalam, pembentukan, dan pengecoran-penggulungan. Bahan baku biasanya terdiri dari lembaran logam canai panas atau canai dingin (terutama canai dingin), termasuk pelat baja karbon, pelat baja paduan, pelat baja pegas, lembaran galvanis, lembaran berlapis timah, lembaran baja tahan karat, lembaran tembaga dan paduan tembaga, serta lembaran aluminium dan paduan aluminium. Pengujian kekerasan bahan stamping terutama mengevaluasi apakah tingkat pendinginan lembaran logam yang dibeli sesuai untuk proses stamping selanjutnya. Berbagai jenis operasi stamping memerlukan penggunaan pelat baja dengan tingkat kekuatan yang sesuai.

Komponen stamping presisi diproduksi menggunakan perkakas presisi tinggi melalui penjepitan dan penempatan satu stasiun dalam proses penempaan. Mengingat persyaratan akurasi dimensi dan toleransi posisi yang ketat untuk benda kerja pada mesin stamping, proses penyelesaian yang ketat termasuk penajaman cetakan, perlakuan panas, perlakuan permukaan, dan perakitan sangat penting. Karena bagian-bagian ini biasanya diproduksi dalam jumlah kecil atau sebagai komponen terpisah, persyaratan mesin relatif sederhana. Selama proses stamping, material mengalir ke dalam rongga cetakan melalui celah pada perkakas atau cetakan, di mana pemisahan yang diinduksi tekanan atau deformasi plastis membentuk bentuk dan struktur yang diinginkan. Setelah pelepasan tekanan dan manajemen proses yang terkontrol, produk jadi diperoleh. Ini menunjukkan bahwa teknologi stamping merupakan contoh klasik dari teknik pembentukan dingin.

Dalam proses produksi, untuk memastikan kualitas dan efisiensi produk sekaligus mengurangi limbah dan menghemat energi, langkah-langkah praktis berikut harus diterapkan: 1. Pemilihan alat yang tepat. 2. Pemilihan bahan baku yang rasional. 3. Penetapan protokol produksi yang terstandarisasi. 4. Pelatihan teknis berkelanjutan untuk operator. 5. Peningkatan otomatisasi mesin. 6. Optimalisasi kondisi kerja.

Karakteristik manufaktur komponen hasil stamping: (1) tingkat pemanfaatan material tinggi. (2) dapat digunakan untuk membuat produk kompleks dari lembaran yang relatif tipis. (3) dapat dibuat menjadi berbagai struktur yang mengandung kolom struktural.

Kinerja pemrosesan mekanis presisi tidak hanya penting bagi kepentingan perusahaan tetapi juga sangat penting untuk keselamatan. Selain menghasilkan manfaat ekonomi, hal ini secara signifikan mengurangi risiko kecelakaan kerja. Oleh karena itu, mencegah deformasi komponen selama proses manufaktur sangatlah penting. Operator harus mempertimbangkan semua faktor yang relevan dan menerapkan langkah-langkah pencegahan untuk memastikan integritas produk. Untuk mencapai hal ini, menganalisis penyebab deformasi dalam proses pemesinan dan mengembangkan tindakan penanggulangan yang andal sangatlah penting. Upaya-upaya ini akan membangun fondasi yang kokoh untuk mewujudkan strategi pengembangan perusahaan modern.

1. Analisis penyebab deformasi pada pemesinan presisi
2. Gaya internal menyebabkan perubahan akurasi pemesinan komponen.

Dalam pemesinan bubut, prinsip gaya kohesif biasanya diterapkan. Dengan menggunakan chuck tiga rahang atau empat rahang pada mesin bubut untuk menahan benda kerja dengan aman, pemrosesan mekanis presisi dapat dilakukan. Untuk memastikan bagian-bagian tetap terjepit di bawah gaya dan meminimalkan tegangan aksial internal, gaya penjepitan harus melebihi gaya pemotongan mekanis. Gaya penjepitan meningkat secara proporsional dengan gaya pemotongan dan menurun sesuai dengan itu. Pendekatan operasional ini memastikan distribusi gaya yang stabil selama pemesinan. Namun, ketika chuck tiga rahang atau empat rahang dilepas, bagian-bagian yang telah diproses seringkali menyimpang secara signifikan dari desain aslinya—beberapa menunjukkan bentuk poligonal, yang lain menjadi oval, sehingga menghasilkan penyimpangan dimensi yang substansial.

2. Deformasi mudah terjadi setelah perlakuan panas.

Komponen lembaran logam, yang dicirikan oleh rasio aspeknya yang besar, rentan terhadap pembentukan "pembengkokan berbentuk topi" setelah perlakuan panas. Deformasi ini bermanifestasi dalam dua cara utama: pertama, pembengkakan bagian tengah yang memperkuat penyimpangan kerataan permukaan; kedua, pembengkokan yang disebabkan oleh faktor lingkungan eksternal. Masalah deformasi ini muncul tidak hanya dari perubahan tegangan internal setelah perlakuan panas tetapi juga berasal dari kurangnya keahlian operator dalam stabilitas struktural komponen, yang secara signifikan meningkatkan risiko deformasi.

3. Deformasi elastis yang disebabkan oleh gaya eksternal

Terdapat empat penyebab utama deformasi elastis dalam pemrosesan mekanis. Pertama, komponen yang mengandung pelat tipis internal memerlukan teknik pemesinan yang lebih presisi. Ketika pekerja gagal menyelaraskan komponen-komponen ini dengan gambar desain selama penempatan dan penjepitan, deformasi elastis sering terjadi. Kedua, permukaan yang tidak rata pada mesin bubut dan perlengkapan menciptakan distribusi tegangan yang tidak merata selama penjepitan, menyebabkan sisi yang lebih lemah mengalami deformasi akibat gaya selama pemotongan. Ketiga, penempatan yang tidak tepat selama pemesinan mengurangi kekakuan komponen. Keempat, gaya pemotongan itu sendiri berkontribusi pada deformasi elastis. Berbagai faktor ini secara kolektif menunjukkan bagaimana gaya eksternal secara signifikan memengaruhi kualitas pemesinan.

1. Beragam tampilan dan presisi tinggi dalam spesifikasi dan penampilan. Sebagian besar ketebalan material adalah 3mm-12,5mm, yang merupakan bagian pemotongan halus untuk pelat sedang dan tebal. Bagian pemotongan vertikal dan halus, dan kualitasnya sebanding dengan pemotongan.
2. Semua produk diproduksi secara massal untuk memenuhi skala produksi ekonomi menengah komponen produk listrik, termasuk komponen presisi untuk truk ukuran sedang, mobil, sepeda motor, dan produk lainnya. Semua bahan baku dicetak menjadi produk jadi dalam satu cetakan tanpa pemotongan.
3. Karena efek pengerasan dari pengerjaan dingin, kekerasan permukaan dan kekuatan bagian hasil pemotongan halus meningkat secara signifikan, serta ketahanan aus dan ketahanan ketebalannya juga meningkat. Masa pakai komponen hasil pemotongan halus seperti profil gigi roda gigi, selongsong poros yang digunakan sebagai permukaan bergerak dan permukaan gesekan akan meningkat.
4. Komponen hasil pemotongan presisi memiliki kontur yang jelas dan sedikit serpihan. Beberapa tepi lubang dan posisi lubang ≤ t, dengan pembentukan pemotongan presisi seperti timbul, lubang tirus, lubang tersembunyi, dan flensa tepi. Terutama komponen pemotongan presisi dengan modul kecil seperti involut, sikloid, segitiga, persegi, dan trapesium tidak dapat diproduksi dengan teknik pemrosesan lainnya.

Persyaratan untuk kualitas pemesinan CNC

1. Pemilihan alat: Saat memproses baja dan tembaga, penggunaan alat finishing harus dibedakan secara ketat, dan toleransi finishing harus besar, sehingga kehalusan benda kerja dan umur pakai alat akan lebih baik.
2. Sebelum melakukan pemrosesan, periksa apakah alat bergetar dengan tabel kalibrasi untuk memastikan rentang toleransi. Sebelum pemrosesan, gunakan pistol udara untuk membersihkan mata pisau dan nosel pengunci, atau lap dengan kain sebelum memuat. Kotoran yang berlebihan akan berdampak negatif pada presisi dan kualitas benda kerja.
3. Saat melakukan penjepitan, perhatikan apakah nama dan model benda kerja sesuai dengan yang ada di program, apakah spesifikasi material cocok, apakah tinggi penjepitan cukup tinggi, dan jumlah kaliper yang digunakan.
4. Daftar program tersebut konsisten dengan arah sudut referensi yang ditandai pada cetakan.