blog

Os componentes estampados com precisão oferecem as seguintes vantagens: (1) Fácil controle e alta eficiência de produção. Esses componentes são normalmente fabricados utilizando ferramentas de estampagem e equipamentos especializados, o que facilita a produção automatizada. (2) O uso de moldes durante a fabricação garante consistência dimensional entre os produtos. (3) A moderna tecnologia de estampagem de metais com precisão permite a produção de diversos componentes, mesmo aqueles com designs complexos, demonstrando ampla aplicabilidade em vários setores.(4) As peças de estampagem de metal de precisão geralmente produzem um mínimo de sucata durante a produção, permitindo uma utilização eficiente do material e resultando em custos de fabricação relativamente baixos.

O processo de fabricação envolve operações como corte, dobra, estampagem profunda, conformação e fundição/laminação. As matérias-primas normalmente consistem em chapas metálicas laminadas a quente ou a frio (principalmente a frio), incluindo chapas de aço carbono, chapas de aço liga, chapas de aço mola, chapas galvanizadas, chapas estanhadas, chapas de aço inoxidável, chapas de cobre e ligas de cobre, chapas de alumínio e ligas de alumínio. O teste de dureza dos materiais de estampagem avalia principalmente se os níveis de têmpera das chapas metálicas adquiridas são adequados para os processos de estampagem subsequentes. Diferentes tipos de operações de estampagem exigem o uso de chapas de aço com classes de resistência correspondentes.

Componentes de estampagem de precisão são fabricados utilizando ferramentas de alta precisão por meio de fixação e posicionamento em estação única no processo de puncionamento. Devido aos rigorosos requisitos de precisão dimensional e tolerância posicional para peças em máquinas de estampagem, processos de acabamento rigorosos, incluindo afiação da matriz, tratamento térmico, tratamento de superfície e montagem, são essenciais. Como essas peças são normalmente produzidas em pequenos lotes ou como componentes discretos, os requisitos de maquinário são relativamente modestos. Durante a estampagem, o material flui para a cavidade da matriz através de folgas na ferramenta ou molde, onde a separação induzida por pressão ou a deformação plástica formam a forma e a estrutura desejadas. Após a liberação da pressão e o gerenciamento controlado do processo, obtém-se o produto acabado. Isso demonstra que a tecnologia de estampagem representa um exemplo clássico de técnicas de conformação a frio.

No processo produtivo, para garantir a qualidade e a eficiência do produto, reduzindo o desperdício e conservando energia, devem ser implementadas as seguintes medidas práticas: 1. Seleção adequada de ferramentas. 2. Escolha racional de matérias-primas. 3. Estabelecimento de protocolos de produção padronizados. 4. Treinamento técnico contínuo para operadores. 5. Aprimoramento da automação das máquinas. 6. Otimização das condições de trabalho.

As características de fabricação de peças estampadas: (1) a taxa de utilização de materiais é alta. (2) pode ser usado para fazer produtos complexos a partir de chapas relativamente finas. (3) pode ser feito em várias estruturas contendo colunas estruturais.

O desempenho do processamento mecânico de precisão não é apenas vital para os interesses corporativos, mas também crucial para a segurança. Além de gerar benefícios econômicos, reduz significativamente os riscos de acidentes de trabalho. Portanto, prevenir a deformação dos componentes durante a fabricação é fundamental. Os operadores devem considerar todos os fatores relevantes e implementar medidas preventivas para garantir a integridade do produto. Para isso, é essencial analisar as causas da deformação nos processos de usinagem e desenvolver contramedidas confiáveis. Esses esforços estabelecerão uma base sólida para a implementação de estratégias modernas de desenvolvimento empresarial.

1. Análise das causas de deformação na usinagem de precisão
2. A força interna provoca a alteração na precisão de usinagem das peças.

Na usinagem em torno, o princípio da força coesiva é normalmente aplicado. Utilizando a placa de fixação de três ou quatro castanhas do torno para prender firmemente as peças, é possível realizar usinagem mecânica de precisão. Para garantir que as peças permaneçam fixadas sob força e minimizar a tensão axial interna, a força de fixação deve exceder a força de corte mecânica. A força de fixação aumenta proporcionalmente à força de corte e diminui correspondentemente. Essa abordagem operacional garante uma distribuição estável da força durante a usinagem. No entanto, quando a placa de fixação de três ou quatro castanhas é liberada, as peças usinadas frequentemente se desviam significativamente do projeto original — algumas apresentam formas poligonais, outras tornam-se ovais, resultando em desvios dimensionais substanciais.

2. É fácil ocorrer deformação após o tratamento térmico.

Componentes de chapa metálica, caracterizados por sua grande relação de aspecto, são propensos a desenvolver deformações em forma de chapéu após tratamento térmico. Essa deformação se manifesta principalmente de duas maneiras: primeiro, abaulamento na seção central que amplifica os desvios de planicidade da superfície; segundo, curvatura induzida por fatores ambientais externos. Esses problemas de deformação surgem não apenas de alterações nas tensões internas após o tratamento térmico, mas também da falta de conhecimento dos operadores sobre a estabilidade estrutural dos componentes, o que aumenta significativamente os riscos de deformação.

3. Deformação elástica causada por força externa

Existem quatro causas principais de deformação elástica no processamento mecânico. Primeiro, componentes com chapas internas finas exigem técnicas de usinagem mais precisas. Quando os operadores não alinham esses componentes com os desenhos do projeto durante o posicionamento e a fixação, a deformação elástica ocorre com frequência. Segundo, superfícies irregulares em tornos e dispositivos de fixação criam uma distribuição desigual de tensão durante a fixação, fazendo com que o lado mais frágil se deforme sob a força durante o corte. Terceiro, o posicionamento inadequado durante a usinagem reduz a rigidez do componente. Quarto, as próprias forças de corte contribuem para a deformação elástica. Esses múltiplos fatores demonstram coletivamente como as forças externas impactam significativamente a qualidade da usinagem.

1. Aparências diversificadas e alta precisão nas especificações e acabamentos. A maioria das espessuras do material varia de 3 mm a 12,5 mm, resultando em peças estampadas de alta qualidade para chapas médias e grossas. A seção de estampagem é vertical e lisa, com qualidade comparável à de um corte.
2. Todos os produtos são fabricados em massa para atender à escala de produção econômica média de peças para produtos elétricos, incluindo peças estampadas de alta precisão para caminhões, carros, motocicletas e outros produtos de médio porte. Todas as matérias-primas são estampadas em produtos acabados em um único molde, sem necessidade de corte.
3. Devido ao efeito de endurecimento do trabalho a frio, a dureza superficial e a resistência da seção estampada de alta precisão são significativamente melhoradas, e a resistência ao desgaste e à espessura são aumentadas. A vida útil de peças estampadas de alta precisão, como perfis de dentes de engrenagem, buchas de eixo usadas como superfícies móveis e superfícies de fricção, será prolongada.
4. As peças usinadas com precisão apresentam contornos nítidos e lascas mínimas. Algumas arestas e posições de furos são ≤ t, sendo utilizadas em processos de usinagem de precisão como estampagem, rebaixos, furos embutidos e flanges de borda. Peças usinadas com precisão, especialmente aquelas com módulos pequenos, como involutas, cicloides, triângulos, quadrados e trapézios, não podem ser fabricadas por outras técnicas de processamento.

Requisitos de qualidade para usinagem CNC

1. Seleção de ferramentas: Ao processar aço e cobre, o uso de ferramentas de acabamento deve ser rigorosamente selecionado, e a sobremedida de acabamento deve ser grande, para que a lisura da peça e a vida útil da ferramenta sejam maiores.
2. Antes do processamento, verifique se a ferramenta vibra em relação à mesa de calibração para permitir a faixa de tolerância. Antes do processamento, utilize uma pistola de ar comprimido para limpar a lâmina e o bico de travamento, ou limpe-os com um pano antes de carregá-los. Sujeira em excesso afetará negativamente a precisão e a qualidade da peça.
3. Ao fixar a peça, preste atenção se o nome e o modelo da peça correspondem aos do programa, se as especificações do material são compatíveis, se a altura de fixação é suficiente e o número de calibradores.
4. A lista de programas é consistente com a direção do ângulo de referência marcado no molde.