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정밀 스탬핑 부품은 다음과 같은 장점을 제공합니다. (1) 손쉬운 제어 및 높은 생산 효율. 이러한 부품은 일반적으로 스탬핑 툴링과 특수 장비를 사용하여 제조되므로 자동화 생산이 용이합니다. (2) 제조 과정에서 금형을 사용하면 제품 전체의 치수 일관성을 보장할 수 있습니다. (3) 최신 정밀 금속 스탬핑 기술은 복잡한 설계의 부품을 포함하여 다양한 부품을 생산할 수 있어 여러 산업 분야에 폭넓게 적용 가능합니다.(4) 정밀 금속 스탬핑 부품은 일반적으로 생산 중에 스크랩이 거의 발생하지 않아 효율적인 재료 활용이 가능하며 상대적으로 낮은 제조 비용이 발생합니다.

제조 공정에는 블랭킹, 벤딩, 딥 드로잉, 성형 및 주조-압연과 같은 작업이 포함됩니다. 원자재는 일반적으로 탄소강판, 합금강판, 스프링강판, 아연 도금 강판, 주석 도금 강판, 스테인리스강판, 구리 및 구리 합금 강판, 알루미늄 및 알루미늄 합금 강판을 포함한 열간 압연 또는 냉간 압연 금속판(주로 냉간 압연)으로 구성됩니다. 스탬핑 재료의 경도 시험은 주로 구매한 금속판의 담금질 정도가 후속 스탬핑 공정에 적합한지 여부를 평가하기 위한 것입니다. 다양한 유형의 스탬핑 작업에는 그에 상응하는 강도 등급의 강판 사용이 필요합니다.

정밀 스탬핑 부품은 펀칭 공정에서 단일 스테이션 클램핑 및 위치 지정을 통해 고정밀 툴링을 사용하여 제조됩니다. 스탬핑 기계에서 가공물의 치수 정확도와 위치 공차 요구 사항이 매우 엄격하기 때문에 금형 연마, 열처리, 표면 처리 및 조립을 포함한 정밀한 후가공 공정이 필수적입니다. 이러한 부품은 일반적으로 소량 배치 또는 개별 부품으로 생산되므로 기계 요구 사항은 비교적 간단합니다. 스탬핑 과정에서 재료는 툴링 또는 금형의 틈새를 통해 다이 캐비티로 유입되고, 압력에 의한 분리 또는 소성 변형으로 원하는 형상과 구조가 형성됩니다. 압력 해제 및 제어된 공정 관리를 거치면 완제품이 얻어집니다. 이는 스탬핑 기술이 냉간 성형 기술의 대표적인 예임을 보여줍니다.

생산 공정에서 제품 품질과 효율성을 확보하고 폐기물을 줄이며 에너지를 절약하기 위해 다음과 같은 실질적인 조치를 시행해야 합니다. 1. 적절한 도구 선택. 2. 합리적인 원자재 선택. 3. 표준화된 생산 프로토콜 수립. 4. 작업자에 대한 지속적인 기술 교육. 5. 기계 자동화 강화. 6. 작업 환경 최적화.

스탬핑 부품의 제조 특성:(1) 재료 이용률이 높다.(2) 비교적 얇은 판재로 복잡한 제품을 만들 수 있다.(3) 구조 기둥을 포함하는 다양한 구조로 만들 수 있다.

정밀 기계 가공 성능은 기업의 이익뿐 아니라 안전에도 매우 중요합니다. 경제적 이익을 창출하는 동시에 작업장 사고 위험을 크게 줄여줍니다. 따라서 제조 과정에서 부품 변형을 방지하는 것이 최우선 과제입니다. 작업자는 모든 관련 요소를 고려하여 제품의 무결성을 보장하기 위한 예방 조치를 시행해야 합니다. 이를 위해서는 가공 공정에서의 변형 원인을 분석하고 신뢰할 수 있는 대책을 개발하는 것이 필수적입니다. 이러한 노력은 현대 기업 발전 전략을 실현하기 위한 견고한 토대를 마련할 것입니다.

1. 정밀 가공 시 변형 발생 원인 분석
2. 내부 힘은 부품의 가공 정밀도 변화를 야기합니다.

선반 가공에서는 일반적으로 응집력 원리가 적용됩니다. 선반의 3구척 또는 4구척을 사용하여 공작물을 단단히 고정함으로써 정밀 기계 가공을 수행할 수 있습니다. 부품이 고정된 상태를 유지하고 내부 축 방향 응력을 최소화하려면 클램핑력이 기계적 절삭력보다 커야 합니다. 클램핑력은 절삭력에 비례하여 증가하고 절삭력에 따라 감소합니다. 이러한 작동 방식은 가공 중 안정적인 힘 분포를 보장합니다. 그러나 3구척 또는 4구척을 놓으면 가공된 부품이 원래 설계와 크게 달라지는 경우가 많습니다. 어떤 부품은 다각형 모양을 띠고, 어떤 부품은 타원형이 되어 치수 편차가 크게 발생합니다.

2. 열처리 후 변형이 쉽게 발생할 수 있습니다.

큰 종횡비를 특징으로 하는 판금 부품은 열처리 후 '모자형 굽힘'이 발생하기 쉽습니다. 이러한 변형은 크게 두 가지 방식으로 나타납니다. 첫째, 중앙부가 볼록하게 솟아올라 표면 평탄도 편차를 증폭시키는 현상이고, 둘째, 외부 환경 요인에 의해 유발되는 굽힘입니다. 이러한 변형 문제는 열처리 후 내부 응력 변화뿐만 아니라 부품 구조 안정성에 대한 작업자의 전문성 부족에서도 비롯되며, 이는 변형 위험을 크게 증가시킵니다.

3. 외부 힘에 의한 탄성 변형

기계 가공에서 탄성 변형을 일으키는 주요 원인은 네 가지입니다. 첫째, 내부에 얇은 판이 포함된 부품은 더욱 정밀한 가공 기술을 요구합니다. 작업자가 위치 선정 및 고정 과정에서 설계 도면과 부품을 제대로 정렬하지 못하면 탄성 변형이 자주 발생합니다. 둘째, 선반 및 고정 장치의 표면이 고르지 않으면 고정 시 응력 분포가 불균일해져 절삭 시 약한 쪽이 힘을 받아 변형됩니다. 셋째, 가공 중 위치 선정이 부적절하면 부품의 강성이 저하됩니다. 넷째, 절삭력 자체도 탄성 변형에 영향을 미칩니다. 이러한 여러 요인들이 복합적으로 작용하여 외부 힘이 가공 품질에 상당한 영향을 미친다는 것을 보여줍니다.

1. 다양한 외형과 높은 정밀도 및 규격을 자랑합니다. 대부분의 소재 두께는 3mm~12.5mm로, 중후판의 정밀 블랭킹 부품에 적합합니다. 블랭킹 단면은 수직으로 매끄럽고, 품질은 절단에 버금갑니다.
2. 모든 제품은 중형 트럭, 자동차, 오토바이 및 기타 제품에 사용되는 정밀 가공 부품을 포함하여 전기 제품 부품의 중규모 경제 생산 요구 사항을 충족하도록 대량 생산됩니다. 모든 원자재는 절단 과정 없이 하나의 금형에서 스탬핑 방식으로 완제품으로 만들어집니다.
3. 냉간 가공의 경화 효과로 인해 정밀 가공 부분의 표면 경도와 강도가 크게 향상되고, 내마모성 및 두께 저항성이 강화됩니다. 따라서 기어 톱니 프로파일, 구동면 및 마찰면으로 사용되는 샤프트 슬리브와 같은 정밀 가공 부품의 수명이 연장됩니다.
4. 정밀 블랭킹 부품은 윤곽이 뚜렷하고 파손이 적습니다. 일부 홀 모서리 및 홀 위치는 t 이하이며, 엠보싱, 카운터보어, 매몰 홀, 림 플랜지 등의 정밀 블랭킹이 가능합니다. 특히 인벌류트, 사이클로이드, 삼각형, 사각형, 사다리꼴과 같이 모듈러스가 작은 정밀 블랭킹 부품은 다른 가공 기술로는 제작할 수 없습니다.

CNC 가공 품질 요구 사항

1. 공구 선택: 강철 및 구리 가공 시 마무리 공구 사용을 엄격하게 구분해야 하며, 마무리 여유를 충분히 두어 가공물의 평활도와 공구 수명을 향상시켜야 합니다.
2. 가공 전에 공구가 교정 테이블과 함께 흔들려 허용 오차 범위 내에 있는지 확인하십시오. 가공 전에 에어건을 사용하여 날과 잠금 노즐을 깨끗하게 불어내거나 천으로 닦아내십시오. 과도한 먼지는 가공물의 정밀도와 품질에 부정적인 영향을 미칩니다.
3. 클램핑 시 공작물의 명칭과 모델명이 프로그램에 있는 것과 일치하는지, 재질 사양이 맞는지, 클램핑 높이가 충분한지, 그리고 캘리퍼 수치가 적절한지 주의 깊게 확인하십시오.
4. 프로그램 목록은 금형에 표시된 기준 각도 방향과 일치합니다.